激光焊接常见的焊接缺陷有裂纹、气孔、咬边、下塌、未焊透等。裂纹主要有离心裂纹、热裂纹、液化裂纹，它们主要由于焊缝在完全凝固之前产生较大收缩力而造成的。采用高频脉冲或填充金属、预热等方法可以减少或者消除裂纹。激光焊接速度，时间减少降低液化裂纹倾向。
  气孔是激光焊接比较容易产生的缺陷。激光深熔焊的焊接熔池又深又窄，焊后冷却速度又快，焊接过程中产生的气体没有足够的的时间从液态熔池逸出，所以导致气孔的形成。因为激光焊接冷却速度比较快，所以气孔尺寸一般小于传统焊接方法。采用惰性气体保护以及合适的工艺参数降低焊接冷却速度有利于减少气孔。采用高能量密度焊接熔点材料挥发强度比较强烈，容易产生气孔。焊前对工件表面进行清理是防止气孔的有效手段，通过清除表面的油垢、灰尘和水份，可以减轻开裂和气孔倾向。
  焊接过程产生的飞溅会严重影响焊缝表面质量，飞溅附在光学镜片上会造成表面污染和使镜片受热导致镜片损坏和焊接质量变差。飞溅和激光功率密度有直接关系，适当降低焊接能量可以减少飞溅。如果熔深不足，可以适当降低焊接速度。
  咬边是常见的焊接缺陷。如果焊接速度过快，小孔后部指向焊缝中心的液态金属来不及重新分布，在焊缝两侧凝固，就会形成咬边。接头装配间隙过大，填缝熔化金属减少，也容易产生咬边。激光焊结束时，如果能量下降时间过快，小孔容易塌陷导致局部咬边。
  如果焊接速度较慢，熔池大而宽，熔化金属的量增加，表面张力难以维持较重的液态熔池金属，焊缝中心下沉，形成塌陷或凹坑。

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